案例：汽車生產線焊接機器人控制系統

背景需求：

在汽車制造車間，多個焊接機器人需要協同工作完成車身焊接任務。每個機器人由獨立的PLC控制，但需實時同步動作（如焊接順序、位置協調），同時主控系統需監控所有設備狀態。

系統組成：

 

（1）主控PLC：作為CAN總線的主節點，負責下發指令（如啟動/停止焊接流程）。
（2）從站PLC：每個焊接機器人配備一個從站PLC，控制其伺服電機、焊槍動作。
（3）CAN總線網絡：所有PLC通過CAN總線互聯，傳輸控制信號和狀態數據。
（4）HMI（人機界面）：通過CAN與主控PLC通信，顯示實時狀態和報警信息。

CAN通訊實現的功能：

（1）實時控制
主控PLC通過CAN廣播發送焊接啟動指令（如報文ID 0x100，數據幀包含焊接坐標和時序）。
從站PLC接收指令后，同步執行動作，誤差控制在毫秒級。

（2）狀態監控
從站PLC定期發送狀態報文（如ID 0x201~0x20N），包含電流、溫度、完成進度等。
主控PLC解析數據，若檢測到異常（如焊槍過熱），立即發送停機指令。
（3）故障容錯
CAN總線自帶錯誤檢測和重發機制，確保某節點故障時不影響其他機器人運行。
節點可熱插拔，便于維護。
（4）優勢體現
高可靠性：CAN的抗干擾能力適合電氣噪聲大的工業環境。
多主通信：從站PLC可主動上報數據，無需主站輪詢，效率高。
成本低廉：相比工業以太網，CAN硬件成本更低，適合中小規模系統。

其他典型應用場景：
（1）電梯群控系統：多個電梯PLC通過CAN協調運行邏輯。
（2）風電變槳控制：風機中各槳葉的PLC通過CAN同步角度。
（3）AGV小車調度：倉庫中多臺AGV通過CAN與中央PLC交換位置信息。

通過CAN總線，PLC系統能夠實現分布式控制、實時響應和高效數據交換，是工業自動化中常見的通信解決方案。

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